Разработаны модели сульфидных минералов (ковеллина, борнита, халькопирита и пирита). Созданы молекулярные модели тионокарбаматов, содержащие связанные с атомами азота электроноакцепторный (О-бутил-N-этилтионокарбама- та) и электронодонорный (О-бутил-N-бензоилтионокарбамата) радикалы. Рассмотрены реакции взаимодействия тионокарбаматов с сульфидными минералами по бидентатной связи с образованием комплекса типа MeSN или бидентантного комплекса с координацией СuSNH при сохранении связи водорода с азотом. Предложен прогноз оценки активности О-бутил-N-бензоилтионокарбамата и О-бутил-N-этилтионокарбамата в реакциях с медными минералами и пиритом и показано, что энергетически более выгодно образование комплекса с координацией СuSNH.

Методом математического моделирования изучено влияние состава расплавленного электролита и геометрической конфигурации электролизера с жидкометаллическими свинцовыми электродами на пространственное распределение постоянного тока и температуры в аппарате типа «тигель в тигле», рассмотренном в качестве прототипа устройства для переработки отработавшего ядерного топлива. Показано, что рассчитанные по модели параметры хорошо согласуются с экспериментальными данными.

Представлены результаты исследований кинетики синтеза гидрокарбоалюминатов магния, определена ключевая роль предшествующей температурной активации магниевой составляющей сырья и температуры в скорости процесса. Рассмотрены механизм и условия совместной кристаллизации гидрокарбоалюминатов кальция и магния из предварительно активированного природного Mg-содержащего сырья. Установлена высокая регенерационная способность гексагональных структур синтезированных веществ. Предложена аппаратурно-технологическая схема процесса синтеза гидрокарбоалюминатов щелочно-земельных металлов в условиях глиноземного производства. 

В настоящей статье изложены результаты электрохимической переработки жаропрочного сплава ЖС32-ВИ проводимой в гальваностатическом режиме в азотнокислом электролите.

Проведены эксперименты по электрохимическому растворению в гальваностатическом режиме жаропрочного сплава ЖС32-ВИ с использованием раствора азотной кислоты с концентрацией 100 г/л при различных значениях плотностей тока.

Показано, что происходит количественное разделение составляющих его компонентов: в анодном шламе концентрируются тугоплавкие металлы – ниобий, тантал, молибден и вольфрам, в электролит переходит частично кобальт и рений и  основное количество алюминия, хрома и никеля. Установлено, что при силе тока 1,5А достигается максимальная скорость растворения сплава 0,055 г/ч*см², причем выход по току для никеля составляет 58,9%.

Показано, что при силе тока 0,5-2,5А (плотностях тока 0,05-0,25 А/см²), катодный осадок представляет  никель-кобальтовый концентрат с содержанием  никеля – 77-84%, кобальта – 14-19%. 99% зерен катодных осадков находится в диапазоне от 0,040 до 0,598 мкм. С ростом силы тока незначительно увеличивается количество мелкой фракции.

Фторидный цикл в технологии вольфрама основан на 3 процессах: (1) электрохимическое разложение HF в расплаве KHF2 + HF при температуре 80–100 °С с раздельным выделением газообразных фтора и водорода; (2) фторирование порошка вольфрама выделенным фтором при 300–350 °С с конденсацией образовавшегося WF₆ в жидком виде при t = 2,5÷3,0 °С; (3) восстановление газообразного WF₆ полученным водородом при t = 580÷600 °С с конденсацией образовавшегося HF при +1 °С и направлением его на получение фтора и водорода, обеспечивая их кругооборот в цикле. В результате оптимизации указанных процессов предложены аппаратурно-технологические решения, обеспечивающие получение в промышленном масштабе крупногабаритных заготовок плоской и цилиндрической форм для деформации, а также труб, тиглей и других изделий различных размеров из вольфрама с производительностью одной технологической линии 4,3 кг/ч (>34 т/год) при соблюдении экологических требований. В отличие от методов порошковой металлургии описанная технология обеспечивает получение плотных полуфабрикатов и изделий из чистого вольфрама с более мелкозернистой структурой и практически неограниченных размеров. При этом удельные энергозатраты на 1 кг продукции снижаются в 2,0–2,5 раза. Для повышения эффективности производства рекомендуется одновременная эксплуатация в автоматическом режиме четырех технологических линий.

Изложены результаты электрохимической переработки жаропрочного сплава марки ЖС32-ВИ, реализованной в гальваностатическом режиме в азотнокислом электролите. Проведены эксперименты по электрохимическому растворению в гальваностатическом режиме этого сплава с использованием раствора азотной кислоты с концентрацией 100 г/л при различных значениях плотности тока. Показано, что происходит количественное разделение составляющих его компонентов: в анодном шламе концентрируются тугоплавкие металлы – ниобий, тантал, молибден и вольфрам, а в электролит переходят частично кобальт и рений и основное количество алюминия, хрома и никеля. Предложена принципиальная технологическая схема переработки сплава ЖС32-ВИ, в которой получение и отделение основной массы никеля и кобальта осуществляются на первой стадии, с формированием металлического Ni–Co-содержащего осадка.

Рассмотрены вопросы применения алюмоорганического и алюмоиттриевого связующих при изготовлении высокотермостойких керамических корундовых форм. Эта технология является перспективным направлением в создании керамических оболочковых форм для точного сложнопрофильного литья отливок ответственного назначения из титановых сплавов. Использование в литейных цехах бескремнеземных связующих, обладающих рядом преимуществ по сравнению с наиболее распространенными в настоящее время, позволяет решить многие вопросы, связанные с термохимической устойчивостью керамических форм, а также снизить объем отделочных операций и брак при литье деталей из химически активных металлов и сплавов, обеспечивая повышение качества точных отливок ответственного назначения.

Исследовано влияние режимов термовременной обработки и скорости охлаждения металлических расплавов на закономерности кристаллизации Al–Sc-сплавов, их структуру, свойства и модифицирующую способность. В качестве исходной шихты для литья использовали отливки Al–Sc-сплавов, полученные электролизом солевых расплавов KF–NaF– AlF₃–Sc₂O₃ при 820–850 °С. Установлено, что, меняя величину перегрева расплава и температуру литья, можно в широких пределах варьировать форму, количество и размеры кристаллов. Модифицирующее действие литой и быстрозакаленной лигатур, а также лигатурного сплава, полученного электролизом, протестировано на сплавах Al–4,5%Cu. Наибольший эффект измельчения структуры сплава Al–4,5%Cu–0,4%Sc был достигнут при использовании быстрозакаленной лигатуры.

Рассмотрены технические и технологические особенности схемы получения проволоки из литейных алюминиевых сплавов, предназначенной для пайки волноводов, с использованием процесса совмещенного непрерывного литья-прессования цветных металлов. Установлены зависимости, необходимые и достаточные для проектирования конструктивных элементов оборудования и технологических режимов, обеспечивающих реализацию условий для стабильного протекания процессов непрерывной подачи расплава металла в ручей карусельного кристаллизатора лабораторной установки, его затвердевания и экструдирования в отверстие матрицы так же, как в технологии Conform. Рассчитана величина поперечного сечения отверстия в дозаторе подачи расплава металла в ручей колеса-кристаллизатора. Приведено описание режимов получения на лабораторной установке непрерывного литья-прессования заготовки диаметром 3 мм и последующей ее обработки сортовой прокаткой и волочением в сочетании с промежуточными отжигами до конечных размеров. По этой схеме из сплавов АК12Ц10 и АК12Ц15 была изготовлена опытная партия круглой и квадратной проволоки в количестве 3 кг и передана предприятию АО «ИСС» им. акад. М.Ф. Решетнева для промышленных испытаний при пайке волноводов.

За последние несколько десятилетий открыто относительно небольшое число революционных материалов в области металловедения и физики металлов, и объемные металлические стекла одни из них. Их прочность и твердость значительно выше, а модуль упругости ниже, чем кристаллических сплавов, что приводит к высокой энергии запасенной упругой деформации. Эти материалы также имеют очень хорошую устойчивость к коррозии. В настоящей работе исследованы свойства объемных металлических стекол, в частности тепловые, механические, магнитные, электрические показатели и коррозионная стойкость, а также приводятся области применения данных сплавов.